Ventajas de rendimiento
En las mismas condiciones de diámetro exterior, cuando el espesor de la pared de un eje hueco alcanza los 10 mm, su módulo de sección de resistencia a la flexión puede alcanzar el 98% del de un eje sólido (valor W 0,096 cm³ frente a 0,098 cm³). En cuanto a la rigidez torsional, bajo las mismas condiciones de material y área de sección transversal-, un eje hueco aumenta la eficiencia torsional entre un 17% y un 23% al aumentar la distancia promedio desde el material hasta el centro del eje.
En comparación con los ejes macizos, ofrece:
- Reducción de peso del 30% al 45% (para el mismo diámetro exterior)
- Reducción de costos de materiales del 20%-30%
- Mejora de la utilización del espacio axial del 10%
Proceso de fabricación
Se adopta un sistema de tres-etapas de desbaste → semiacabado → acabado. Una ruta de proceso típica es la siguiente:
1. Supresión: corte de barras según especificaciones de φ60×220 mm
2. Torneado en desbaste: Dejar un margen de mecanizado de 2 mm en el diámetro exterior.
3. Perforación: Mecanizado de un orificio pasante de φ28 (se requiere escariado después de perforar para mejorar la precisión)
4. Tratamiento térmico: Temple y revenido a HRC28-32
5. Terminar de tornear: controlar la tolerancia dimensional del diámetro exterior al grado IT6
Parámetros clave del proceso:
- Torneado en desbaste de diámetro exterior φ46: velocidad del husillo 600 r/min, velocidad de avance 0,3 mm/r
- Acabado de torneado del orificio interior φ28: utilizando herramientas CBN, rugosidad de la superficie Ra menor o igual a 1,6 μm
- Mecanizado estriado: utilizando una brocha dedicada, error de paso acumulativo menor o igual a 0,02 mm